工作时静电喷涂的喷枪或喷、喷杯部分接负极，工件接正极并接地，在高压静电发生器的高电压作用下，喷枪（或喷盘、喷杯）的端部与工件之间就形成一个静电场。涂料微粒所受到的电场力与静电场的电压主和涂料微粒的带电量成正比，而与喷枪和工件间的距离成反比，当电压足够高时，喷枪端部附近区域形成空气电离区，空气激烈地离子化和发热，使喷枪端部锐边或极针周围形成一个暗红色的晕圈，在黑暗中能明显看见，这时空气产生强烈的电晕放电。

  涂料中的成膜物即树脂和颜料等大多数是由高分子有机物组成，多成为导电的电介质，溶剂形涂料除成膜物外还有有机溶剂、助溶剂、固化剂、静电稀释剂、及其他各类添加剂等物质。这类溶剂性物质除了苯、二甲苯、溶剂汽油等，大多是极性物质，电阻率较低，有一定的导电能力，它们能提高涂料的带电性能。

  电介质的分子结构可分为极性分子和非极性分子二种。极性分子组成的电介质在受外加电场作用时，显示出电性；非极性分子组成的电介质在外加电场作用下，显示电极性，从而对外来的导性电荷产生亲合力，使电介质在外加电场中其外表面能局部带电。涂料经喷嘴雾化后喷出，被雾化的涂料微粒通过枪口的极针或喷盘、喷杯的边缘时因接触而带电，当经过电晕放电所产生的气体电离区时，将再一次增加其表面电荷密度。这些带负电荷的涂料微粒的静电场作用下，向导极性的工件表面运动，并被沉积在工件表面上形成均匀的涂膜。

  工件上若某些部位不要求有涂层，在预热前可采用保护胶等掩盖起来，以避免喷上涂料。

  一般可不需预热。如果要求涂层较厚，可将工件预热至180～20℃，这样做才能够增加涂层厚度。

  在高压静电场下，将喷粉枪接负极，工件接地（正极）构成回路，粉末借助压缩空气由喷枪喷出即带有负电荷，按异性相吸原理喷涂到工件上固化。

  静电喷涂所喷工件表面的漆层其均匀度、光泽度以及附着力均比普通手工喷漆尤佳。同时静电喷漆不论是普通喷漆、油性和磁性的调和漆、过氯乙烯漆、氨基树脂漆、环氧树脂漆等都可以喷，简单易操作，且比一般气喷能节省50％左右的油漆。

  通常要求气压高，漆粒细，速度快。但气压过高，则会破坏电力的作用。应根据所用油漆涂料品种、涂装现场和待涂工件等的不同，而选择相适应的漆压和气压。若涂料中含有较高重质颜料，可采用较高的漆压和气压；反之，则可降低漆压和气压。正常的情况下，输漆压力为0.12～0.24MPa，雾化气压为0.15～0.20MPa。

  世界上第一套粉末静电喷涂设备于1962年由法国的SAMES公司研制成功，此后粉末静电喷涂技术在世界各国快速地发展，正逐渐取代溶剂型涂料涂装技术。我国的粉末静电喷涂技术发展较晚，但发展的潜在能力很大。粉末涂料不含溶剂，粉末涂料依靠静电喷涂到工件表面上，互相不粘连的粉末粒子层经过加热熔融后形成牢固的涂层与工件表面紧密结合。这种涂层具 有优良的防腐蚀性能和装饰功能。同传统的溶剂型涂料相比，它具有更安全、污染小、适应性好、效率高和不依赖石油为原料的优点。但它目前也存在一些缺点：一次性投资大、更换颜色不方便等。

  工件经过前处理除掉冷轧钢板表面的油污和灰尘后才能喷涂粉末，同时在工件表明产生一层锌系磷化膜以增强喷粉后的附着力。前处理后的工件必须完全烘干水分并且充分冷却到35℃以下才可能正真的保证喷粉后工件的理化性能和外观质量。

  工件通过输送链进入喷粉房的喷枪位置准备喷涂作业。静电发生器通过喷枪枪口的电极针向工件方向的空间释放高压静电(负极)，该高压静电使从．喷枪口喷出的粉末和压缩空气的混合物以及电极周围空气电离(带负电荷)。工件经过挂具通过输送链接地(接地极)，这样就在喷枪和工件之间形成一个电场占粉末在电场力和压缩空气压力的双重推动下到达工件表面，依靠静电吸引在工件表明产生一层均匀的涂层。

  用室内型环氧聚酯粉末涂料。它的主要成分是环氧树脂、聚酯树脂、固化剂、颜料、填料、各种助剂(例如流平剂、防潮剂、边角改性剂等).粉末加热固化后在工件表明产生所需涂层。辅助材料是压缩空气，要求清洁干燥、无油无水[含水量小于1.3g/m3、含油量小于1.0×10-5％(质量分数)]

  静电高压60-90kV。电压过高容易造成粉末反弹和边缘麻点；电压过低上粉率低。

  静电电流10～20μA。电流过高易产生放电击穿粉末涂层；电流过低上粉率低。

  流速压力0.30-0.55MPa。流速压力越高则粉末的沉积速度越快，有利于快速获得预定厚度的涂层，但过高就会增加粉末用量和喷枪的磨损速度。

  雾化压力0.30～0.45MPa。适当增大雾化压力能够保持粉末涂层的厚度均匀，但过高会使送粉部件快速磨损。适当降低雾化压力可提升粉末的覆盖能力，但过低容易使送粉部件堵塞。

  清枪压力0.5MPa。清枪压力过高会加速枪头磨损，过低容易造成枪头堵塞。

  供粉桶流化压力0.04～0.10MPa。供粉桶流化压力过高会降低粉末密度使生产效率下降，过低有可能会出现供粉不足或者粉末结团。

  喷枪口至工件的距离150～300mm。喷枪口至工件的距离过近易产生放电击穿粉末涂层，过远会增加粉末用量和降低生产效率。

  输送链速度4.5～5.5m／min。输送链速度过快会引起粉末涂层厚度不够，过慢则降低生产效率。

  喷枪除了传统的内藏式电极针，外部还设置了环形电晕而使静电场更加均匀以保持粉末涂层的厚度均匀。静电控制器产生需要的静电高压并维持其稳定，波动范围小于10％。

  供粉系统由新粉桶、旋转筛和供粉桶组成。粉末涂料先加入到新粉桶，压缩空气通过新粉桶底部的流化板上的微孔使粉末预流化，再经过粉泵输送到旋转筛。旋转筛分离出粒径过大的粉末粒子(100μm以上)，剩余粉末下落到供粉桶。供粉桶将粉末流化到规定程度后通过粉泵和送粉管供给喷枪喷涂工件。

  喷枪喷出的粉末除一部分吸附到工件表面上(一般为50％～70％，本公司为70％)外，其余部分自然沉降。沉降过程中的粉末一部分被喷粉棚侧壁的旋风回收器收集，利用离心分离原理使粒径较大的粉末粒子(12μm以上)分离出来并送回旋转筛重新利用。12μm以下的粉末粒子被送到滤芯回收器内，其中粉末被脉冲压缩空气振落到滤芯底部收集斗内，这部分粉末定期清理装箱等待出售。分离出粉末的洁净空气（含有的粉末粒径小于1μm、浓度小于5g/）排放到喷粉室内以维持喷粉室内的微负压。负压过大容易吸入喷粉室外的灰尘和杂质，负压过小或正压易引起粉末外溢。沉降到喷粉棚底部的粉末收集后通过粉泵进入旋转筛重新利用。回收粉末与新粉末的混合比例为(1:3)～(1:1)。使用该回收系统，本公司的总体粉末利用率平均达到95％。

  顶板和壁板采用透光聚丙烯塑料材质，以最大限度减少粉末黏附量，防止静电荷累积干扰静电场。底板和基座采取不锈钢材质，既便于清洁又有充足的机械强度。

  包括空调器、除湿机。空调器的作用一是保持喷粉温度在35℃以下以防止粉末结块；二是通过空气循环(风速小于0.3m/s)保持喷粉室的微负压。除湿机的作用是保持喷粉室相对湿度为45％～55％，湿度过大空气易产生放电击穿粉末涂层，过小导电性差不易电离。

  环氧树脂中的环氧基、聚酯树脂中的羧基与固化剂中的胺基发生缩聚、加成反应交联成大分子网状体，同时释放出小分子气体(副产物)。固化过程分为熔融、流平、胶化和固化4个阶段。温度上升到熔点后工件上的表层粉末开始融化，并逐渐与内部粉末形成漩涡直至全部融化。

  粉末全部融化后开始缓慢流动，在工件表明产生薄而平整的一层，此阶段称流平。温度继续升高到达胶点后有几分短暂的胶化状态(温度保持不变)，之后温度继续升高粉末发生化学反应而固化。

  采用的粉末固化工艺为180℃，烘15min，属正常固化。其中的温度和时间是指工件的实际温度和维持不低于这一温度的累积时间，而不是固化炉的设定温度和工件在炉内的行走时间。但两者之间相互关联，设备最初调试时需要用炉温跟踪仪测量最大工件的上、中、下3点表面温度及累积时间，并根据测量结果调整固化炉设定温度和输送链速度(它决定工件在炉内的行走时间)，直至符合上述固化工艺技术要求。这样就能得出两者之间的对应关系，因此在一段时间内(一般为2个月)只需要控制速度即可保证固化工艺。

  设备最重要的包含供热燃烧器、循环风机及风管、炉体3部分。本公司使用的供热燃烧器为德国威索产品，使用0～35#轻柴油。具有发热效率高、省油的优点。循环风机进行热交换，送风管第一级开口在炉体底部，向上每隔600mm有一级开口，共三级。这样做才能够保证1 200mm工件范围内温度波动小于5℃，防止工件上下色差过大。回风管在炉体顶部，这样能够保证炉体内上下温度尽可能均匀。炉体为桥式结构，既有利于保存热空气，又可以有效的预防生产结束后炉内空气体积减小吸外界灰尘和杂质。

  固化后的工件，日常主要检查外观(是否平整光亮、有无颗粒、缩孔等缺陷)和厚度(控制在55～90μm)。如果首次调试或要换掉粉末时则要求使用相应的检验测试仪器检验测试如下项目：外观、光泽、色差、涂层厚度、附着力(划格法)、硬度(铅笔法)、冲击强度、耐盐雾性(400h)、耐候性(人工加速老化)、耐湿热性(1 000h)。

  检查后的成品分类摆放在运输车、周转箱内，相互之间用报纸等软质材料隔离，以防止划伤并做好标识待用。

  常见杂质主要来自于喷粉环境中的颗粒，以及其他各种各样的因素引起的杂质，现概括如下：

  固化炉内杂质。解决办法是用湿布和吸尘器彻底清洁固化炉的内壁，重点是悬挂链和风管缝隙处。如果是黑色大颗粒杂质就需要检查送风管滤网是否有破损处，有则及时更换。

  喷粉室内杂质。主要是灰尘、衣物纤维、设备磨粒和喷粉系统积垢。解决办法是每天开工前使用压缩空气吹扫喷粉系统，用湿布和吸尘器彻底清洁喷粉设备和喷粉室。

  悬挂链杂质。主要是悬挂链挡油板和一次吊具接水盘(材质为热镀锌板)被前处理酸、碱蒸气腐蚀后的产物。解决办法是定期清理这些设施。

  粉末杂质。主要是粉末添加剂过多、颜料分散不均、粉末受挤压造成的粉点等。解决办法是提高粉末质量，改进粉末储运方式。

  前处理杂质。主要是磷化渣引起的大颗粒杂质和磷化膜黄锈引起的成片小杂质。解决办法是及时清洗整理磷化槽和喷淋管路内积渣，控制好磷化槽液浓度和比例。

  水质杂质。主要是前处理所使用的水中含砂量、含盐量过大引起的杂质。解决办法是增加水过滤器，使用纯水作为最后两级清洗水。

  前处理除油不净或者除油后水洗不净造成表面活性剂残留而引起的缩孔。解决办法是控制好预脱脂槽、脱脂槽液的浓度和比例，减少工件带油量以及强化水洗效果。

  粉末受潮而引起的缩孔。解决办法是改善粉末储运条件，增加除湿机以保证回收粉末及时使用。

  悬挂链上油污被空调风吹落到工件上而引起的缩孔。解决办法是改变空调送风口位置和方向。

  粉末颜料分布不均匀引起的色差。解决的方法是提高粉末质量，保证粉末的L、a、b相差不大而且正负统一。

  固化温度不同引起的色差。解决办法是控制好设定温度和输送链速度，以保持工件固化温度和时间的一致性和稳定性。

  涂层厚薄不均匀引起的色差。解决办法是调整好喷粉工艺参数和保证喷粉设备运行良好以确保涂层厚度均匀一致。

  前处理水洗不彻底造成工件上残留脱脂剂、磷化渣或者水洗槽被碱液污染而引起的附着力差。解决办法是加强水洗，调整好脱脂工艺参数和防止脱脂液进入磷化后的水洗槽。

  磷化膜发黄、发花或者局部无磷化膜而引起的附着力差。解决办法是调整好磷化槽液浓度和比例，提高磷化温度。

  深井水含油量、含盐量过大而引起的附着力差。解决办法是增加进水过滤器，使用纯水作为最后2道清洗水。

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